HACCP(ハサップ)危害要因分析・重要管理点とは?|株式会社クローネ

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HACCP(ハサップ)危害要因分析・重要管理点とは?食の安全をどう守るか

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HACCP (Hazard Analysis & Critical Control Point / 危害要因分析・重要管理点) は、製造工程における危害要因を分析すると共に、重要となる管理点を明確化し、安全で衛生的な食品を継続的に製造するための管理方法のひとつです。
HACCPによる衛生管理方式は、全ての食品に義務づけている国もあるほど、各所で高く評価され、今や国際基準になっています。日本では平成30年6月13日、厚生労働省より食品衛生法の改正が公布されました。改正された食品衛生法では、原則としてすべての事業者が、食品衛生上の危害発生を防止や重要な工程を管理するため「HACCPに基づく衛生管理の計画」を定めなければならないこととされています。HACCPによる衛生管理の制度化は、公布から2年以内に施行され、さらに1年間の猶予期間が設けられることとなっているため、事前の準備が必要です。

HACCP導入のメリット(例)

・危害要因となりうる製品の出荷を未然に防ぐことができる
・クレームやロス率の低下、品質のばらつきが少なくなる
・衛生管理の記録を残すことで、従業員の経験や勘に頼らない、安定した製品づくりが可能になる
・工程ごとの確認事項が明確化される
・従業員のモチベーションが上がり、現場の状況が把握しやすくなる
・取引先からの評価が上がる

■HACCP方式と従来方式との違い

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これまでの従来方式では、最終製品の一部を抜き取る管理法「抜取検査」が一般的でした。しかし、これではすべての製品が安全であるか否か確認できません。HACCP方式では原材料の入荷から、製造、出荷までの製造工程の衛生管理を継続的に監視し、記録を残すことで、危害要因となりうる製品全ての出荷を未然に防ぐことができるため、安全性の高い食品を消費者に届けることができるようになります。また、万が一事故がおきても、記録している情報から原因を特定し、迅速で正確な対応をすることが可能になります。

■HACCPの具体的な取り組み ~危害要因の対策

HACCPの具体的な取り組みは 7原則12手順(下記参照)を繰り返し行い、少しずつ内容を改善し、向上させ継続的に取り組むことが大切です。食品を衛生的に製造・加工するために、まず製造工程ごとにどのような危害要因(健康に悪影響をもたらす原因になるもの)が潜んでいるか考え、厳重に管理しなければならない項目を見つけ、対策・改善を行います。

[ HACCPの7原則12手順 ](厚生労働省サイト)

■温度管理工程の危害要因(例1)

「加熱工程における加熱不足により、オーブンや殺菌槽内に病原微生物の生存の可能性があるため、適切な殺菌温度と殺菌時間を管理し、管理基準(殺菌槽内○○度以上、△△分以上に保つ)を満たしているか把握したい。」

■温度管理工程の危害要因(例2)

「殺菌工程時に使用している、複数台の温度センサが導入してから1年以上経つ。温度センサの再校正を行い、精度や機能、動作等に問題がある否か確認したい。」

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